覆膜砂性能引起铸件气孔的成因

覆膜砂壳型（芯）在浇注过程中受到钢液的热作用及化学作用，树脂及其他发气物挥发、分解、燃烧产生大量气体，故其发气量的大小直接影响铸件是否产生气孔缺陷。覆膜砂铸件产生的气孔一般为侵入性及反应性气孔，其中侵入性气孔较为常见，而反应性气孔不常见。

覆膜砂生产设备透气性不好的原因

覆膜砂生产设备是一种具有优异高温性能和综合铸造性能的新型覆膜砂生产设备产品，而且覆膜砂生产设备铸造工艺也取得了很大的成功，解决了很多问题。但是覆膜砂生产设备有时会出现透气性不好的现象。那么造成这种现象的原因有哪些呢？下面小编给大家介绍下。

树脂砂铸造过程中的质量控制

国内树脂砂铸造技术已经成熟，树脂砂铸造具有生产出的铸件表面质量好、尺寸精度高、废品率低，适用范围广、对工人技术水平要求低，大大减轻了工人的劳动强度和改善工作环境等优点，因此国内越来越多的企业树脂砂铸造手段。 树脂砂铸造过程中的质量控制，树脂砂铸造过程中，没有必要刻意加大树脂砂用模样的起模斜度，只要模样表面光滑、平整，按规范使用脱模剂，在掌握好起模时间的前提下，就能顺利起模。 将型砂和芯砂的终强度控制在0.6～0.9 MPa 就能满足生产需要。提高铸型和砂芯的紧实度、选择合适的涂料、保证涂料层均匀致密比一味地提高型砂和芯砂的终强度更重要。 对于生产数量较多的产品，在首次批量投产前，应进行工艺验证，避免产生批量废品。 在生产过程中如发现废品或铸造缺陷，应及时找出原因，对症下药，管理人员和技术人员应现场跟踪，保证各项改进措施能落到实处。 严格按计划组织生产，坚持均衡生产的原则，避免因生产组织不当造成废品。 当产品质量与生产进度发生冲突时，应坚持质量第一的原则。 加强对设备的保养和维护，配备必要的备品、备件，认真贯彻执行设备点检制度，避免因设备停机造成的停产事故发生。 利用统计技术，及时汇总与产品质量相关的质量记录和信息，对产品的质量状况每周进行公布、每半年进行小结、每年进行总结。通过这种方式使广大员工和各级管理人员能及时了解生产过程中存在的质量问题，并通过加强现场管理和过程控制，逐步提高员工的质量意识，变被动管理为主动管理，通过提高生产过程的操作质量来保证产品的内在质量和表面质量。

铸钢件出现凹陷怎么解决

铸钢件出现凹陷是铸钢件常见的表面缺陷之一，从铸钢件工艺的设计，到生产铸件毛坯，都有可能会出现这样的问题，那么该如何去避免，今天就给大家讲解一下铸钢件出现凹陷原因和解决对策。 铸钢件表面凹陷原因 1. 铸件壁厚相差太大，厚壁处容易产生凹陷。 2. 铸件模具局部过热，过热的部分凝固较慢，易出现凹陷。 3. 压射比压低。压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定。一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和较高的比压;对于薄壁或结构复杂的铸件，应选择较高的充填速度和较低的比压。 4. 型腔气体排出受阻，被压缩在型腔表面与金属液界面之间，导致铸件表面凹陷。 解决铸钢件凹陷对策 1. 铸件壁厚设计得当，尽量保持均匀。 2. 适当调整模具的热平衡条件, 并采用温度控制装置和冷却。 3. 选择合适的压射比压，壁厚的铸件选择较高的比压。 4. 改善型腔排气条件。

铸钢件修补的注意事项

铸钢件就是一种采用铸钢制作的零部件。在铸钢件中，它的性能与铸铁有些类似，并在使用中，比铸铁的强度更高。同时铸钢件在进行铸造过程中，容易出现气泡等现象，因此在使用中需要进行额外的注意。 1、凡拟采用焊补方法对铸钢件缺陷进行修补时，应审核缺陷情况和焊补工艺规程。 2、重要铸件采用气割或碳弧气刨铲除缺陷时，可视铸件的化学成分、缺陷大小和性质，进行必要的预热。 3、铸钢件的缺陷可能在外表检查时发现，也可能在热处理或机加工后发现。对于不允许存在的缺陷，可以用机械加工、批凿、打磨、气割或碳弧气刨等方法去除。 4、铸钢件缺陷焊补后，补焊处和临近母材必须磨光，并根据原来缺陷的数量、大小和部位的草图进行无损探伤，以确认缺陷已被全部清除。 5、铸钢件去除缺陷后，应进行无损探伤以证实缺陷已被完全清除。对于因去除缺陷所产生的浅槽或凹坑，不会削弱该铸件的强度时，可将其磨成光滑的圆弧状过渡表面。

铸造厂快速冷却铸铁件的方法

冷模塑材料的使用可以加快 铸铁件的冷却速率。由于真空消失模铸造用砂重用率为 98%%，虽然不能忽略特殊砂一次性投资增加，但铸造质量效益。冷砂和砂冷却速率可以是 1-4 倍，大大超过传统砂铸。 通过铸铁件化学成分的调整和优化修改可以抵消缓慢凝固的负面影响。如在通过增加铬磨球的生产，可以一方面，增加碳化物对铬碳化物的形成，从而显著提高了磨球硬度及含量成分增加中铜含量的矩阵-固溶强化和细化晶粒，冲击值是这样。 影响质量因素 第一是铸铁件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸铁件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸铁件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。 第二要有合理的铸造工艺。即根据铸铁件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以保证获得优质铸铁件。 第三是铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸铁件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸铁件外观质量和内部质量，严重时会使铸铁件报废。 第四是工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程得到正确实施。